Zunächst stimmten wir uns mit dem Kunden auf die wichtigsten Standards für Bestseller ab: Stoffgewicht (GSM), Dehnbarkeit, Größentoleranzen und zentrale Konstruktionsanforderungen (Bund, Schritt, Seitennähte). Anschließend erstellten wir ein vollständiges technisches Datenblatt und einen Master-Größensatz als Produktionsgrundlage.
Von dort aus führten wir drei Kernmaßnahmen durch:
Optimierung der Produktionslinie und Prozessanalyse
Wir wiesen festen Teams die Bearbeitung von Modellen mit hohem Produktionsvolumen zu und richteten spezialisierte Arbeitsstationen für wichtige Arbeitsschritte ein (Bundannähen, Zusammennähen von Nähten, Einfassen/Abdecken). Dadurch konnten wir die Umrüstverluste reduzieren und den Durchsatz verbessern.
Materialrhythmusmanagement
Bei stark nachgefragten Farben haben wir Stoffpartien und Färbepläne frühzeitig festgelegt, um Materialengpässe zu vermeiden, die die Produktionslinien mitten in der Produktion zum Stillstand bringen könnten.
Die Qualitätskontrolle wurde in den vorgelagerten Bereich verlegt.
Anstatt uns hauptsächlich auf stichprobenartige Endkontrollen zu verlassen, haben wir stufenweise Kontrollen beim Zuschnitt → Nähen → Fertigstellung/Verpackung eingeführt, wobei wir besonderen Wert auf Messungen und die Rückstellfähigkeit bei der Erstteilprüfung, den Inline-Kontrollen und der Endkontrolle legen – um konsistente Ergebnisse über alle Chargen hinweg zu gewährleisten.
Wir haben außerdem einen klareren Lieferrhythmus eingeführt: Dringende Nachbestellungen wurden über eine Expressspur abgewickelt, während reguläre Bestellungen einem wöchentlich rollierenden Zeitplan folgten – so blieben Marketingumfang und Produktionskapazität aufeinander abgestimmt.